现场改善十大利器与降低成本

生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及相关联人员

一天

精益改善管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化现场改善中所需运用之工具方法。

一、现场精益改善的根基－5S

1、5S实施要领与作业技巧       
2、5S实施之必备十大工具
3、生产现场全面目视管理        
4、5S推行不成功原因分析与对策
5、提案改善实施办法            
6、企业推行提案改善几点现实建议
范例：《5S区域责任图》
互动:头脑风暴,找一找现场5S改善点有那些
案例分享：
1）车间现场改善前后5S照片 
2）成功企业无障碍持续推行5S技巧
3）《标准化手册》

二．全员生产保全之TPM

1、初期管理确保设备性能良好     
2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障       
4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工        
案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事
练习：
1）求设备之OEE
2）《设备点检指导》找错练习 
案例分享：
1）三星集团革新办TPM实施经验分享
2） LEANTPM管理看板范例
表格：《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》     
《设备故障时间管理推移图》 《设备运行不合理表》

三、用TQM快速实现产品质量提升

1、TQM之质量管理八大原则      
2、TQM之质量管理四大核心
3、质量管理从PDCA循环开始     
4、8D
5、综合分析让质量成本最低     
6、QC小组活动与全员质量管理
案例分析：
1）谁该为质量事故负责 
2）遗憾的最后一公里
3）华为公司8D报告范例
案例分析：理光沉痛教训，几滴油墨导致损失几十万
互动：
1）说说让你痛心的质量事故经历与体会
2）指出此改善报告都有那些问题    
表格：《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP》
 
四、IE七大改善手法

1、IE改善四步法
2、七类防呆法让员工想错也难
3、动改法四原则                  
4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益        
6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业        
8、人机法人机合一协调高效
案例分享：七个案例学会IE七大手法