5月金华公开课《现场问题分析与解决技巧》

主讲老师：肖钢

企业类型：不限

时间安排：2023年5月20日9:00至16:30

地点安排：金华市待定

参课费用：光华赋能通卡门票3张/人

现金票2500元/人

人数限制：50人

学员对象：物控管理人员、设备管理人员、质量管理人员、现场生产管理其他人员等

课程收益：

1、全面系统地掌握问题分析与解决的方法；

2、借鉴采取的是案例分析的教学方法，学员将分享到现场管理过程中问题解决与突破现实案例，与实际结合；

3、对现场管理工作者提供系统的工作方法，及明确的工作调整思路；

4、对生产现场的管理方式、劳动定额、物料需求、在制品、计划的平衡等得到了清晰的掌握。

5、掌握公司现场管理体系多方位问题解析方法，全面推进生产管理过程运行。

6、课题掌握相关的工作关系事项、问题改善方法、质量控制、设备管理、现场优化、成本控制、瓶颈突破与效率提升的具体办法。

课程背景 Outline

生产现场是企业生产经营活动的主战场，在多品种小批量生产的时代下，企业的产品品种越来越多、产品的生命周期越来越短，企业的生产面临越来越多的挑战：

然而我们经常可以看到：

现场摆放混乱、工人到处走动、加工浪费严重

车间管理人员定位不清楚、将领导权力放大、造成员工对公司的不信任

管理的下达方法、会议落实方法、质量控制方法、设备管理方法和责任、安全落实责任不清晰

缺少积极的工作心态

课程大纲  Outline

前言：问题定义与管理人员的角色定位

1、问题的定义

2、管理人员的定位

3、管理格局与境界

一、打造高效的一线的改造活动

（一）高效的一线的理想状态是什么

1、理想状态因标准的不同而不同

2、交流的理想状态

（二）改进活动能够提升现场力

1、高层的长远眼光

2、与一线员工共享危机感

3、促使一线员工主动思考的机制

4、让改进活动扎根下来的机制

5、明确改善的目标

（三）改善活动取得的四大成效

1、适用于各行业的一线岗位

2、通过解决问题提高企业的竞争优势

3、能立足长远应对问题

4、最大限度地利用宝贵地人力资源

（四）如何进行现场管理与改善

1、从现场管理要素出发进行改善

2、使用现场管理工具进行改善

3、现场管理的指挥与决策

4、现场管理改善的计划落实

二、现场问题改善的推进步骤

（一）准备：确保促使一线改变的动力

1、高层下定决心，公布方针、布局目标

2、现场改善项目成员的确保与动员

3、完善改进活动的团队分工与信息共享

（二）启动：明确目标与改善思路引导

1、选定改进活动的试点岗位

2、解决问题中出现的抵触情绪

3、设计快速实现横展的项目课题

4、制定活动目标——方向性、等级、记载事项、时间节点

（三）推进：转动沉重的问题改善车轮

1、从一点一滴脚踏实地开始

2、改变项目成员的思维定式

（四）横展：让活动高效开展起来

1、与相关人员共享活动状况——例会、高层会议、定期报告会

2、让抵触、漠不关心的员工也参与其中

（五）扎根：通过防倒退机制使活动持续、稳定地开展

1、改进活动的定型与后进的培养

2、制定体现活动成果的评价制度

3、持续关注活动、确保活动不受业绩、工作量的影响

三、现场环境问题改善的利器——6S活动

（一）6S的起源及背景

1、日本的最早的现场改善

（1）目标是定置管理

（2）对安全隐患的排除

2、实施6S观念阻力

（1）6S简单，不就是搞搞卫生吗？

（2）6S简单，何必兴师动众，找几个人做就行了

（3）整理，整顿能生产出更多的产品吗？

（4）我们已经实施6S了，问题不大

（5）生产太忙了，哪有时间做什么6S？

（二）6S概念解读

1、整理

（1）将要与不要区分开来

（2）将要的归类、将不要的等待处理

2、整顿

（1）将有用的东西定置设计

（2）明确区域划分

（3）设计使用运行标准

（4）设定生产定额定量

3、清扫

（1）保持地面、墙面、天花板清洁

（2）设备点检设计方法

（3）点检维护责任人明确

4、清洁

（1）清洁用具不造成2次污染

（2）设计各检查区域的检查表

（3）设定维护改善的标准

（4）定期检查建立机制建立

（三）6S活动的运行及坚持

1、落实组织

（1）6S行动小组成立

（2）各部门6S联络员固定

2、检查表单务实

（1）区域必须保持项目

（2）有促进提升作用项目

3、区域划分明确

4、奖励激励

（四）6S活动与现场生产相互依存

1、对产品规格明确有提升作用

2.为员工生产提供洁净的环境

3.对质量控制有明确方向和标识

四、生产现场相关联问题挖掘与解决之道

（一）生产与销售关联问题分析

1、客户的ABC管理

2、订单计划管理

3、原材料整合控制

4、周要货计划管理

5、生产计划系统的问题解决

（二）生产现场质量控制方法

1、质量控制：三自一控 三检制 三工序 三不放过

2、PDCA循环与8D报告的质量改善法

3、运用QC小组解决质量缺陷

（三）设备系统问题控制

1、设备未曾点检的现场

2、生产与设备维护脱节

3、明确分工落实设备点检

4、设备维护及点检方法

（四）安全系统问题控制

1、安全生产的特点

2、安全的“目视化”设计

3、安全管理制度设计

4、了解易发安全事故人员

五、生产成本与效率提升问题分析

（一）生产成本控制方法

1、工、料、费

2、建立有效成本控制机制

3、明确成本控制指标

（三）提升生产效率方向

1、计划排产——最早交期、最短加工

2、瓶颈突破——工序集中调动、设计短板

3、工艺改造——工序优化、拆解复杂加工

4、工装配合——设备辅助工装配合

5、齐套控制——配套订单排查、尾数清根

（四）现场改善实务操作

1、运用现场五大要素改善生产运营

2、头脑风暴法对疑难问题改善

3、鱼骨图（因果分析）法进行问题改善

4、对策表法进行改善分析

5、“三种方法”解决生产计划落实

（1）倒排进度法

f（2）网络图法

（3）甘特图法

六、现场管理具备格局

（一）稻盛和夫的六精进法则

（二）具备“三、三”理念

1、正确的三观；

2、思想的三正；

3、修炼的三无。

4、承认原生态——五大狼的智慧

（三）成为卓越的领导者

1、做好一个全力配合的副职

2、当好一个能够担当的正职

后续：知行合一，效果验收

1、效果一：填写培训满意度调查问卷

2、效果二：现场填写《**企业现场问题改善行动计划表》

3、效果三：21天社群运营（分享与实践）

4、效果四：21天后开展线上复盘《**企业现场问题改善行动计划表》

5、效果五：颁发课程结业证书

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