如何彻底排除现场七大浪费

主讲专家：蒋维豪
资深培训讲师
领 域：生产管理 生产流程
培训对象：高层管理 中层管理 基层主管

课程收益

1.识别和分析现场七大浪费的方法
2.理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系
3.各种排除浪费的精益理念、工具及方法

课程特色

本课程将以丰田汽车大野耐一所提出的‘现场的七大浪费’为框架，为学员逐一阐述其相应的、精益级的解决方法，以提升学员对现场浪费改善方法的眼界和实力；

这些技能是负责生产运营管理的专业经理人所必须具备的核心技能之一，有能力运用这些技能为企业构筑“先进生产力”的管理者，必定能够在未来的职业生涯中屡创辉煌、一路腾飞！

现场图片

课程内容

《如何彻底排除现场七大浪费》课程大纲：
第一讲  制造业常见的管理误区
一．习惯于离岛式的车间布局
1、什么是离岛式车间布局？
2、离岛式车间造成的后遗症：积压数量庞大的半成品库存、拉长了生产周期时间、形成了许多不必要的搬运作业、养成提前投产的习惯、几占物料和工艺整备时间……
二．习惯于见缝插针式派活逻辑
1、什么是见缝插针式的派活逻辑？从前道工序开始派活→前道完工后才决定后道接手的时机和人选→如此依序由前道向后推进
2、见缝插针式派活逻辑的后遗症：愈到后道工序堵塞→要不就一旁等着/要不就另觅适合对象→跳跃前进产生搬运浪费→乱流生产造成质量责任源流不清……
三．习惯于以大批量进行工序间流转
1、什么是?批量流转?？
2、批量流转带来的后遗症：需要较多的半成品、拉长生产周期、质量事故都是批量性的
第二讲  浅说现场常见的七大浪费
一．制造过多(过早)的浪费
1、为什么制造过多/过早都是一种浪费？谈丰田JIT理念得起源
2、为什么会生产过多？盲目追求局部效率……
3、为什么会生产过早？莫非定律……
二．库存的浪费
1、库存的有形浪费：原材辅料、半成品、成品库存成本之多少？
2、库存的无形浪费：隐藏管理问题、遮蔽改善机会
三．搬运的浪费
1、搬运浪费形成的原因
2、解决搬运浪费的方法
四．等待的浪费
1、各种等待浪费形成的原因
2、解决各种等待浪费的方法
五．加工作业的浪费
1、什么叫?多余的加工作业?？
2、为什么会有多余的加工作业的出现？
六．动作的浪费
1、动作浪费之多少？
2、解决动作浪费要靠IE(工业工程)工具
七．制造不良品的浪费
1、制造不良品的有形浪费
2、制造不良品的无形浪费：一人错误百人忙的连锁效应……
八．人的资质潜能的浪费
1、前述七大浪费为何视而不见？
2、解决前述七大浪费靠的是：员工的资质潜能！
3、浪费掉人的资质潜能，是最无知、最可惜的浪费！
第三讲  丰田的浪费排除策略：流线化、单件移动化、后拉化
一．生产运营管理的世界级标竿—丰田生产系统
1、丰田汽车的经营实绩介绍
2、从丰田生产系统的发展轨迹探索丰田生产管理的核心理念
3、全力排除现场浪费是丰田生产系统进化的主旋律
二．离岛式车间→集结式流水线→流线化
1、什么是集结式流水线？有什么好处？排除了哪些浪费？
2、集结式流水线是如何设计出来的？
三．降低移动批量→单件流动化
1、为什么需要降低移动批量？有什么好处？
四．生产指令的传递系统的后拉化
1、为什么需要改成后拉式系统？有什么好处？
2、后拉式系统是如何设计出来的？
第四讲  丰田的浪费排除策略：安定化、自?化、目视化
一．(暴露问题)→安定化(解决问题)
1、丰田认为?集结式流水线?最大的好处是：它能自动暴露问题！
2、什么是?自?化?？为什么要?自?化?？
二．如何为安定化创造环境和条件？
1、心态要由?事后管理?向?事前管理?转变
2、眼光要由?局部效率?向?全局效益?转换
3、把管理流程和工艺章法标准化
4、创造自?化机制，让问题自动浮现
5、创造目视化机制：5S和防呆手法是基本功
第五讲  丰田的浪费排除策略：平衡化、平准化、柔性化
一．平衡化→排除流线内的等待浪费
1、什么叫?生产线平衡?？平衡率？平衡损失率？
2、生产线平衡的四大策略：删除、合并、重组、简化！
二．平准化→排除整个生产系统内的等待浪费
1、什么叫?平准化?？有啥好处？
2、平准化的成功前提
三．柔性化→排除需求波动造成的等待浪费
1、什么叫?柔性化?？(弹性化)有啥好处？
2、如何创造弹性化的机制？
第五讲之二  运用丰田的浪费排除策略持续扩大精益化的范围
一．全公司运营流程的精益化
1、功能式的部门分工方式像离岛式车间布局……
2、精益级的浪费排除法一样可以排除流程中的浪费
3、重新设计你的流程和组织的分工方式
4、流程改造五原则：删除、增强、合并、重组、简化
5、组建横向管理部门：创造流程的集结式管理逻辑，以保证部门间的协作关系
二．全供应链的精益化
1、丰田公司全球供应链的精益化—挑战和激活供货商的潜能
2、有要求，也要提供协助！
第六讲  激活潜能、挑战无限
一．丰田之屋—简说丰田生产系统的核心架构
二．以全局眼光追求总体的最大效益
三．以长期眼光追求长期的最大效益
四．全力激活员工的改善动机和潜能
五．创造勇于和乐于面对问题的改善文化
六．天道酬勤，行动是金！精益生产是一门实践的科学！
七．总结与Q&A交流时间

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